Die Kunststoffbasis des Bürostuhls wird hauptsächlich im -einteiligen Spritzgussverfahren hergestellt. Zu den Kernschritten gehören das Mischen des Rohmaterials, das Schmelzen bei hoher Temperatur, das Einspritzen bei hohem Druck, das Abkühlen und Formen sowie das Entformen und Endbearbeiten, um strukturelle Festigkeit und Massenproduktionseffizienz sicherzustellen.
1. Rohstoffvorbereitung: Präzise Dosierung technischer Kunststoffe Die gängigsten Materialien sind verstärktes Nylon (PA6+GF) oder modifiziertes PP. Je nach Belastungsanforderungen werden zur Verbesserung der Schlag- und Kriechfestigkeit 20–30 % Glasfasern oder mineralische Füllstoffe zugesetzt.
Rohstoffe müssen vor-getrocknet werden, um zu verhindern, dass Feuchtigkeit bei hohen Temperaturen verdampft, was zu Blasen oder Festigkeitsmängeln im Produkt führen könnte.
2. Spritzgießen: Hochdruckeinspritzung in Präzisionsformen. Geschmolzener Kunststoff wird in einer Spritzgießmaschine auf 240–280 Grad erhitzt und mit hohem Druck (ca. 80–150 MPa) und hoher Geschwindigkeit durch eine Schnecke in den geschlossenen Formhohlraum eingespritzt.
Die Form wird mithilfe von CNC präzisions-bearbeitet, um sicherzustellen, dass der Symmetriefehler der Fünf-{1}}Sternbasis kleiner oder gleich 0,2 mm ist, was eine ausgewogene Spannungsverteilung gewährleistet.
3.Kühlen und Formen: Schrumpfung und innere Spannungen kontrollieren Die Form verfügt über eingebaute Kühlkanäle, die das Kühlmittel zirkulieren lassen, um eine gleichmäßige Verfestigung des Kunststoffs innerhalb von 60–90 Sekunden zu gewährleisten und so ein Verziehen oder eine Konzentration innerer Spannungen durch ungleichmäßige Abkühlung zu verhindern.
Fortgeschrittene Prozesse nutzen die gasunterstützte Formtechnologie, bei der Inertgas in dickwandige Bereiche eingespritzt wird, um eine hohle Struktur zu erzeugen und so ein geringes Gewicht bei gleichzeitiger Beibehaltung der Steifigkeit zu erreichen.
4. Entformen und Entfernen: Strukturelles Design ermöglicht eine reibungslose Trennung. Nach dem Öffnen der Form schiebt das Auswerfersystem das fertige Produkt heraus. Der Entformungswinkel (größer oder gleich 1,5 Grad) und das verstärkende Rippenradiusdesign an der Basis reduzieren wirksam die Adhäsionskräfte und verhindern so ein Verklemmen oder Kantenschäden.
Einige komplexe Strukturen nutzen einen Schiebemechanismus zum Ziehen des Kerns-für die seitliche Entformung, um die Integrität der Details sicherzustellen.
5.Nachbearbeitung und Qualitätsprüfung: Sicherstellung der Fabrikqualität. Nach dem Entfernen werden die Kanten besäumt und entgratet sowie Angussreste entfernt. Einige High-End-Modelle werden einer Oberflächenstrukturierung oder Lackierung unterzogen.
Zufällige Proben aus jeder Charge werden einem statischen Drucktest (größer oder gleich 1136 kg) und einem Falltest unterzogen. Nur solche, die internationale Sicherheitsstandards wie BIFMA erfüllen, dürfen das Werk verlassen.